Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

устройство Луаз

Газораспределительный механизм ЛуАЗ

 

Механизм газораспределения верхнеклапанный, приводится в действие от распределительного вала при помощи толкателей, штанг и коромысел.

Распределительный вал - трехопорный , стальной, с цементированными и закаленными кулачками и шейками, на продолжении третьей опорной шейки выполнена винтовая шестерня для привода распределителя зажигания и масляного насоса. От осевого перемещения распределитель­ный вал фиксируется упорным фланцем, осевое перемещение распределительного вала должно быть 0,1... 0,33 mm .

 

 

Вал распределительный в сборе:

/ — втулка балансирного вала; 2 — вал распределительный; 3 — втулка противовеса.

 

Диаметральные зазоры в подшипниках распре­делительного вала в новом двигателе: заднего (со стороны маховика)—0,060...0,111, mm , среднего — 0,070...0,118 mm , переднего — 0.040...0.088 mm .

 

Установочные метки О на распреде­лительных шестернях

 

Шестерня 2 распределительного вала тексто­литовая, с чугунной ступицей, крепится на перед­нем конце вала на шпонке 5 и фиксируется гайкой 39 с торцевым шлицом, являющейся одновременно

эксцентриковым кулачком привода топливного насоса. Кулачок фиксируется пружинной шай­бой 40.

Для правильной установки фаз газораспределе­ния на шестернях нанесены метки О, которые при сборке должны быть совмещены. При необходимости проверка фаз газораспределения (рис. 15) производится на собранном непрогретом двигателе при температуре 15...25°С и зазорах в клапанном механизме 0,45 mm .

Диаграмма фаз газораспределения: Л —в пускной клапан; В — выпускной клапан; ВМТ — верхняя мертвая точка; НМТ — нижняя мертвая точка

Привод распределительного вала, балансирного механизма и задний коренной подшипник:

1 — картер двигателя; 2 — шестерня ведомая привода распределительного вала; 3 — масляный радиатор; 4 — уплотнитель масляного радиа­тора; 5 —шпонка; 6 — фланец упорный; 7 — вал балансирный; 8— упорная пружина; 9, 50 — передняя и задняя шейки распределительного вала; 10— опора переднего подшипника; 11—подшипник; 12 — шайба; 13 — коленчатый вал; 14 — шпонка; 15 — задний коренной подшипник; /6—стопор; /7 — шайба стопорная болта; 18 — болт; 19 — прокладка; 20 — шестерня ведущая привода распределительного вала; 21 — шестерня ведущая привода балансирного вала; 22 — крышка распределительных шестерен; 23 — маслоотражатель; 24 — прокладка; 25 — болт крепления корпуса центробежного маслоочистителя ; 26 — храповик; 27 — шайба уплотнптельная ; 28 — маслоотражатель; 29 — сальник коленчатого вала передний; 30 — болт; 31 — крышка центробежного маслоочистителя ; 32 — корпус маслоочистителя ; 33 — подшипник балансирного вала; 34 — шайба упорная; 35 — шпонка; 36 — маслоотражатель; 37 — ведомая шестерня балансирного вала; 38 — втулка; 39 — гайка с торцевым шлицем, являющаяся эксцентриковым кулачком топливного насоса; 40 — шайба стопорная; 41 — штуцер-жиклер; 42 — крышка; 43 — винт крепления крышки; 44 — втулка подшипника балансира; 45 — шпонка; 46 — шайба стопорная; 47 — болт; 48 — шайба; 49 — балансир; 51 — сальник колен­чатого вала задний; 52 — маховик; 53 — шайба стопорная болта маховика; 54 — болт крепления маховика; 55 — подшипник ведущего вала ко­робки передач; 56 — штифт; 57 — маслоотражатель заднего сальника коленчатого вала.

Балансирный механизм. Для уравновешивания момента инерции V -образного четырехцилиндрового двигателя имеется балансирный механизм и уравновешивающая масса на противо­весах коленчатого вала.

Механизм балансирный в сборе:

/ — шестерня балансирного вала; 2 — вал балансирный; 3 — балансир; 4 — шпонка сегментная; 5 — шайба ба­лансирного вала; 6 —шайба стопорная; 7 — болт

Вал балансирного механизма расположен внутри распределительного вала и вращается в за­прессованных с торцов распределительного вала втулках 38 и 44 и шариковом подшипни­ке 33, расположенном в крышке распределительных шестерен.

На концах балансирного вала на шпонках с одной стороны установлена ведомая шестерня 1 с противовесом, на другом—балансир 3.

Привод балансирного механизма осуществляет­ся от коленчатого вала парой косозубых шестерен 21 и 37 с передаточным отношением 1:1.

Осевое перемещение балансирного механизма ограничивается упорной пружиной 8.

Диаметральные зазоры между шейками балан­сирного вала и подшипниками на новом двигателе: 0,070...0,113 mm для задней шейки (со стороны ма­ховика) и 0,040...0,071 mm для передней шейки. При установке балансирного механизма нужно совместить метки 0 , нанесенные на шестернях балансирного механизма.

Толкатели плунжерного типа, стальные, с тор­цами, наплавленными специальным составом высо­кой твердости. Толкатели выпускных клапанов 1 и 3 цилиндров (первая пара со стороны вентилятора) — имеют четыре отверстия на ци­линдрической поверхности: одно вверху — для извлечения толкателя; второе в проточке А—для подвода масла через штангу, регулировочный винт и коромысло в валик коромысел; и два внизу — для слива масла, стекающего по кожухам и штан­гам толкателей из сферических сопряжений верх­них наконечников штанг с регулировочными вин­тами.

Вставка 7 этих толкателей имеет центральное и боковое отверстия. Остальные толкатели не имеют вставок и проточек по наружному диа­метру.

Диаметральный зазор между толкателями и направляющими толкателей 0,025...0,063 mm .

Толкатели смазываются под давлением по каналам В картера.

При монтаже следует обратить внимание на на­личие проточки и отверстия в ней у толкателей вы­пускных клапанов 1 и 3 цилиндров.

Толкатели:

а — слив масла через толкатели; б — подвод масла через толкатели выпускных клапанов 1 и 3 цилиндров: / — толкатель выпускного клапана 1 и 3 цилиндров; 2 — штанга толкателя; 3 — уплотнитель кожуха штанги; 4 — шайба; 5 —пружина; 6 — толкатель; 7 — вставка толкателя выпускного клапана; 8 — штанга толкателя выпускного клапана 1 и 3 цилиндров; А— пр о­точка в толкателе выпускного клапана; В — канал в картере.

Штанги толкателей — дюралюминиевые трубки с напрессованными стальными наконечниками.

В наконечниках имеются отверстия для прохода смазки.

Штанги толкателя выпускных клапанов 1 и 3 цилиндров — короткие (длиной 209,1...210,4 mm ). При монтаже их нельзя путать с другими штанга­ми. Длина остальных шести штанг 224,1...225,4 mm . Длина штанг измеряется от сферы впадины верх­него наконечника до сферы выступа нижнего нако­нечника.

Валик коромысел стальной, полый, с проточка­ми по наружному диаметру и отверстием, сообща­ющим масляный канал коромысла с внутренней полостью валика коромысел.

Валик коромысел клапанов в сборе:

1 — валик коромысел; 2 — коромысло левое; 3 — втулка; 4 — пружина

распорная; 5 — винт регулировочный; 6 — гайка; 7 — шплинт; 8 —

шайба; 9 — коромысло правое; 10 — втулка распорная.

Коромысла клапанов 2 и 9 стальные, литые, со смазочным каналом, сообщающим канал регулировочного винта 5 с кольцевым каналом.

Клапаны подвесные. Диаметр головки впускно­го клапана 7 34 mm , а выпускного клапа­на 6 32 mm ; угол наклона рабочей фаски кла­панов 45°.

/ — наконечник выпускного клапана; 2 — тарелка пружин клапана,

3 — пружина клапана малая; 4 — сухарь клапана; 5 —пружина

клапана большая ; 6 — клапан выпускной; 7 — клапан впускной.

Рабочая фаска выпускного клапана имеет спе­циальную наплавку. Выпускные клапаны изготов­лены из некалящейся жаропрочной стали, для уменьшения износа их торцов на стержни сверху одеваются наконечники / высокой твердости. Каж­дый клапан имеет подве пружины—малую 3 и большую 5.

Диаметральные зазоры между стержне^ клапа­на и направляющей при сборке в новом двигателе: для впускных — 0,025...0,065 mm , выпускных — 0,055 ... 0,095 mm . Ширина притертой фаски клапа­на и седла 1,4 ... 2,0 mm для впускных и выпускных клапанов, ее расположение равномерно по всей по­верхности.

Проверка и регулировка зазоров в механизме привода клапанов производится на холодном дви­гателе, когда толкатели клапанов находятся в ниж­нем положении (клапаны закрыты).

Кривошипно-шатунный механизм

Продольный и поперечный разрезы двигателя приведены в разделе двигатель.

Картер туннельного типа, отлитый из магниевого сплава МЛ-5;

Картер коленчатого вала в сборе:

1- картер, 2 - заглушка, 3 - передняя, средняя и задняя опоры распределительного вала; 4 - шпилька крепления масляного радиатора; 5-прокладка, 6 - штуцер подводящий; 7 - шпилька крепления картера сцепления; 8 - расточки под цилиндры; 9 - вкладыш; 10 - стопор подшипника, 11-отгибная шайба, 12 - болт; 13 - шпилька крепления масляного насоса; 14 - канал подвода масла к центробежному маслоочистителю , 15- канал подвода масла к коренным подшипникам; 16 - шпилька крепления головок цилиндров; 11-штуцер отводящий .

 

сплошные боковые стен­ки вместе с передней, задней и внутренней попереч­ной перегородками придают картеру необходимую жесткость. В задней стенке картера имеются рас­точки для установки привода распределителя за­жигания и масляного насоса, которые приводятся от шестерни, расположенной на распределительном валу двигателя (передаточное отношение 1:1).

С левой стороны картера находится два про­дольных канала. Канал 14 для отвода масла от масляного насоса к центробежному маслоочистителю и канал 15 для подвода масла к подшипникам коленчатого вала. В верхней части картера расто­чены четыре отверстия 8, расположенные попарно под углом 90°, в которые устанавливаются цилинд­ры. Цилиндры и их головки крепятся шпильками 16, ввернутыми в картер.

Опора среднего коренного подшипника коленча­того вала разъемная, из двух половин, крепится к картеру двумя вертикально расположенными бол­тами 4 . Передний и задний коренные под­шипники коленчатого вала неразъемные. Задний коренной подшипник 15 запрессован не­посредственно в стенку картера и фиксируется сто­пором, а передний И—в переднюю опору 10 и фиксируется штифтом. Коренные подшипники ко­ленчатого вала изготовлены из специального алю­миниевого сплава. Выше расточек под коренные подшипники в средней, передней и задней стенках картера расточены опоры 3 под распреде­лительный вал.

В восьми расточенных приливах картера уста­новлены толкатели.

Опора среднего коренного подшипника (вид со стороны носка коленчатого вала):

/ - болт стяжной; 2 — шайба; 3 — опора верхняя; 4 — болт крепления средней опоры;.. 5 — опора нижняя;

6 – шти фт вкл адыша; 7 — вкладыш; 8 — канал подвода смаз­ки к подшипнику; 9 — коленчатый вал; 10 — штифт опо­ры

Коленчатый вал трехопорный , литой из высокопрочного чугуна.

Диаметр коренных шеек (55—0,02) mm , кривошипа 33 mm .

Диаметральные зазоры между коренными шей­ками и вкладышами в новом двигателе: задняя (со стороны маховика) — 0,085 . . . 0,125 mm ; средняя — 0,050...0,100 mm ; передняя— 0,070...0,110 mm , a между шатунными шейками и вкладышами шату­на—0,026...0,071 mm .

Коленчатый вал сбалансирован вместе с махо­виком, механизмом сцепления и корпусом центро­бежного маслоочистителя . Допустимый дисбаланс не должен превышать 15 gf - crn .

При динамической балансировке на шатунные шейки устанавливаются разъемные, круглого сече­ния, противовесы массой (810±1) g каждый.

Противовесы статически балансируются до без­различного положения.

После динамической балансировки на махови­ке и кожухе сцепления наносятся метки В их взаимного расположения. При сборке эти метки не­обходимо совмещать.

Разъемный подшипник средней коренной шейки вместе со средней опорой монтируется на коленча­тый вал до постановки в картер.

Передняя и задняя шейки коленчатого вала уп­лотнены маслоотражателями 23 и рези­новыми самоподжимными сальниками 29 и 51. Пе­редний и задний сальники невзаимозаменяемы . Задний сальник 51 на рабочей кромке имеет левую маслосгонную резьбу, и на нем нанесена стрелка, указывающая направление вращения вала.

На заднем торце коленчатого вала на четырех штифтах 2 (рис. 10), один из которых смещен, уста­новлен маховик 5.

 

Привод распределительного вала, балансирного механизма и задний коренной подшипник:

1 — картер двигателя; 2 — шестерня ведомая привода распределительного вала; 3 — масляный радиатор; 4 — уплотнитель масляного радиа­тора; 5 —шпонка; 6 — фланец упорный; 7 — вал балансирный; 8— упорная пружина; 9, 50 — передняя и задняя шейки распределительного вала; 10— опора переднего подшипника; 11—подшипник; 12 — шайба; 13 — коленчатый вал; 14 — шпонка; 15 — задний коренной подшипник; /6—стопор; /7 — шайба стопорная болта; 18 — болт; 19 — прокладка; 20 — шестерня ведущая привода распределительного вала; 21 — шестерня ведущая привода балансирного вала; 22 — крышка распределительных шестерен; 23 — маслоотражатель; 24 — прокладка; 25 — болт крепления корпуса центробежного маслоочистителя ; 26 — храповик; 27 — шайба уплотнптельная ; 28 — маслоотражатель; 29 — сальник коленчатого вала передний; 30 — болт; 31 — крышка центробежного маслоочистителя ; 32 — корпус маслоочистителя ; 33 — подшипник балансирного вала; 34 — шайба упорная; 35 — шпонка; 36 — маслоотражатель; 37 — ведомая шестерня балансирного вала; 38 — втулка; 39 — гайка с торцевым шлицем, являющаяся эксцентриковым кулачком топливного насоса; 40 — шайба стопорная; 41 — штуцер-жиклер; 42 — крышка; 43 — винт крепления крышки; 44 — втулка подшипника балансира; 45 — шпонка; 46 — шайба стопорная; 47 — болт; 48 — шайба; 49 — балансир; 51 — сальник колен­чатого вала задний; 52 — маховик; 53 — шайба стопорная болта маховика; 54 — болт крепления маховика; 55 — подшипник ведущего вала ко­робки передач; 56 — штифт; 57 — маслоотражатель заднего сальника коленчатого вала.

Маховик отлит из серого чугуна. На обод махо­вика напрессован (с нагревом) стальной зубчатый венец, служащий для пуска двигателя стартером. Между маховиком и торцом вала установлена уплотнительная прокладка 15. Маховик крепится к валу болтом 4 и стопорится шайбой 3. Болт имеет расточку, в которой установлен подшипник веду­щего вала коробки передач. Болт маховика 4 затя­гивается динамометрическим ключом (момент за­тяжки 28...32 kgf - m ). Биение наружного торца маховика на максимальном диаметре допускается не более 0,40 mm .

На переднем конце коленчатого вала установ­лены на сегментных шпонках 10: опорная шайба 7, шестерни привода распределительного 8 и ба-лансирного 9 валов, корпус центробежного масло-очистителя 11. Все эти детали затягиваются пусто­телым болтом 14 (момент затяжки 10...12,5 kgf - m ).

Осевое перемещение коленчатого вала на новом двигателе 0,06...0,27 mm обеспечивается длиной подшипника 11 и длиной передней корен­ной шейки. Осевое перемещение ограничивается шлифованным буртиком щеки с одной стороны и упорной шайбой 12 коленчатого вала с другой (при установленном и закрепленном наборе, как указа­но выше).

Поршни изготовлены из жаропрочного алюми­ниевого сплава, луженые, имеют плоскую форму днища. На головке поршня проточены три канавки под поршневые кольца: две верхних — под компрес­сионные, нижняя — для маслосъемного кольца.

Юбка поршня имеет форму эллипсного конуса, большее основание которого расположено у ниж­него края юбки, а наибольшая ось эллипса лежит в плоскости, перпендикулярной к оси поршневого пальца.

Для обеспечения монтажного зазора между поршнем и цилиндром 0,05...0,07 mm поршни подби­раются по цилиндрам согласно их размерных групп.

Литера группы, определяющая номинальный диаметр и действительный размер ремонтного уве­личения, а также стрелка (для правильного распо­ложения смещения оси пальца при монтаже), на­носятся на наружной поверхности днища поршня. Направление стрелки при монтаже на всех порш­нях должно быть в сторону шестерен газораспреде­ления. По диаметру отверстия под палец поршни сортируются на четыре группы, обо­значенные краской на бобышке отверстия под палец.

Поршневые пальцы плавающие, стальные, зака­ленные и полированные. Длина пальца 65,6 mm , диаметр — 22 mm . От осевого перемещения паль­цы фиксируются пружинными стопорными коль­цами.

Пальцы изготавливаются с высокой точностью и подбираются к поршням и шатунам с сортиров­кой на четыре группы по наружному диаметру.

 

 

Расположение поршневых колец на поршне:

а — зона, где не следует располагать замки всех колец; / — верхнее компрессионное кольцо; 2 — нижнее компрессионное коль­цо; 3 — верхний диск ыаслосъемного кольца; 4 — осевой расширитель; 5 —радиальный расширитель; 6 — нижний диск масло-съемного кольца; 1,11 — расположение замков компрессионных колец; ///, VI — дисков маслосъемного кольца; IV , V — расши­рителей маслосъемного кольца.

Обозначение размерной группы наносится на внутренней поверхности поршневого пальца. При сборке палец, поршень и шатун комплектуются из деталей только одной размерной группы, этим обес­печивается натяг. между пальцами и поршнем О... 0,005 mm и зазор между пальцем и шатуном 0,002...0,007 mm (при температуре 20 °С).

Во избежание задиров на сопрягаемых поверх­ностях палец следует вставлять в нагретый до тем­пературы 50...75°С поршень.

Поршневые кольца — два компрессионных из специального чугуна и одно маслосъемное. Верхнее компрессионное кольцо 1 хромированное, с притуплёнными кромками по наружному диамет­ру, нижнее 2 — фосфатированное с острыми кром­ками по наружному диаметру. На его наружной поверхности выполнена прямоугольная фаска. При постановке на поршень кольцо устанавливается фаской вниз.

Маслосъемное кольцо стальное, состоящее из четырех элементов, двух стальных дисков З яб, осевого 4 и радиального 5 расширителей.

Монтажный зазор в замке колец, сжатых в ци­линдре, должен быть 0,25...0,55 mm для компресси­онных и 0,9...1,5 mm для дисков маслосъемных ко­лец. Установка и расположение колец и их замков показана на рис. 11.

Шатуны стальные, кованные, двутав­рового сечения. В верхнюю головку шатуна запрес сована бронзовая втулка. По диаметру втулки шатун маркируется у головки цветом. Подбор пальца к верхней головке шатуна произво­дится в соответствии с цветовой маркировкой на шатуне. Допускается подбор пальцев к шатуну из смежных групп. Операция должна выполняться при температуре 15...25°С , при этом смазанный маслом палец должен проталкиваться легким усилием руки.

Нижняя головка шатуна разъемная, с тонко­стенными взаимозаменяемыми вкладышами. Крыш­ка нижней головки шатуна не взаимозаменяема. При сборке крышки со стержнем шатуна цифры (указывающие номер цилиндра) у разъема нижней головки должны располагаться с одной стороны. Гайки 2 шатунных болтов затягиваются (момент 5,0...5,6 kgf - m ) и фиксируются стопорными гайка­ми 3 (поворотом их на 1,5...2 грани после сопри- j косновения с основными).

На стержне шатуна нанесен номер детали. При установке на двигатель шатун должен быть обра­щен номером в сторону вентилятора. Разница в мас­се шатунов, установленных на двигатель, не долж­на превышать 12 g .

Вкладыши шатунов изготовлены с большой точностью, взаимозаменяемы. При ремонте двига­теля их меняют без каких-либо подгоночных опера­ций и только попарно. Запрещается спиливать или пришабривать стыки вкладышей или крышек под­шипников, а также устанавливать прокладки между вкладышем и его постелью. В запасные части поставляются вкладыши номинального и двух ре­монтных размеров, уменьшенных на 0,25 и 0,5 mm .

Ремонтные вкладыши необходимо устанавли­вать только после перешлифовки шатунных шеек коленчатого вала.

 

Шатун в сборе:

а — стык втулки верхней головки шатуна; б — место цве­тового индекса размерной группы верхней головки шату­на; / — болт крепления крышки шатуна; 2 — гайка болта крышки шатуна; 3 — гайка стопорная; В — номер цилин­дра