Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Двигатели газ-51, зис 2, м-20 и газ-69

Смена толкателей и ремонт их направляющих в блоке

Необходимость в смене толкателей вызывается главным образом увеличением зазоров между их стержнями и направляющими в блоке в результате износа, что приводит к стукам в этом сочленении. Реже приходится заменять толкатели из-за износа их тарелок.

Для восстановления нормальной посадки толкателей в блоке следует:

1) направляющие в блоке развернуть под  ближайший ремонтный размер толкателей  (см. табл.  15) с допуском  на диаметр +0,019 мм от номинала;

2) изношенные толкатели заменить новыми соответствующего ремонтного размера.

При отсутствии толкателей нужных ремонтных размеров, в изношенные направляющие можно ставить ремонтные втулки, изготовленные из серого чугуна, имеющего перлитную структуру (отливка в землю без последующего отжига).

Обработку отверстий под запрессовку втулок необходимо производить со стороны картера сперва зенкером, а затем разверткой.

Запрессовка втулок производится также со стороны картера. При этом надо следить за тем, чтобы отверстия во втулках, предназначенные для подвода смазки к стержням толкателей, совпадали с соответствующими им масляными отверстиями в блоке.

При обработке отверстий под втулки и самих втулок после запрессовки их в блок, режущий инструмент (развертка зенкер) должен иметь направляющий хвостовик, входящий в отверстия втулок клапана.

Несовпадение осей отверстий под толкатели и клапаны не должно превышать 0,12 мм общих показаний индикатора. Овальность и конусность отверстий под толкатели не должны, быть более 0,01 мм.

Ремонтная втулка и гнездо для нее в блоке изображены на рис. 138.

Восстанавливать толкатели  хромированием  стержней нерекомендуется , так как работа их при этом будет сопровождаться повышенным износом направляющих в блоке. Стержни изношенных толкателей больших ремонтных размеров можно перешлифовывать на бесцентровошлифовальных   станках  на меньшие. При этом, чтобы  биение тарелки относительно стержня было не более 0,05 мм на радиусе 15 мм, необходимо, после шлифования стержня, шлифовать также и тарелку толкателя. Так как рабочая поверхность тарелки толкателя не плоская, а сферическая

(радиус сферы 750 мм), шлифовать ее следует на специальном сферо-шлифовальном станке. При отсутствии сферо-шлифовального станка, допускается шлифование тарелки на конус с плоскостью в центре, как показано на рис. 139.

Ввиду незначительной толщины наплавленного на тарелку слоя отбеленного чугуна, шлифовать ее нужно только до выведения следов износа или

задиров , чтобы не обнажить на рабочей поверхности сталь. Толщина тарелки после шлифования, замеренная по ее краю, не должна быть меньше 3,5 мм.

Надо строго следить за тем, чтобы на шлифуемой поверхности не получалось прижогов , которые приводят обычно к задирам как самих тарелок, так и кулачков распределительного вала.

Шлифовать тарелку рекомендуется кругами из черного карборунда на бакелитовой или керамической связке с зернистостью 80—120 и твердостью от СМ 1 до С2. В качестве охлаждающей жидкости следует применять керосин. Чистота поверхности тарелки не должна быть ниже класса 9.

Для предотвращения задиров тарелок толкателей и кулачков распределительного вала, а также для улучшения приработки их, тарелки толкателей после их шлифования рекомендуется фосфатировать или омеднять электролитически .

Указанные покрытия очень хорошо выявляют также обнаженные на поверхности тарелки участки стали (по более темным оттенкам покрытия). При этом допускается наличие таких участков (отдельных или в виде сплошного кольцевого пояска) на периферии тарелки, расположенных в пределах 1,5 мм от ее края. В остальных местах обнажение стали на поверхности тарелки не допускается .

Толкатели с задранной или сильно изношенной тарелкой восстанавливаются шлифованием, как указывалось выше.

При небольших задирах на поверхности тарелки, возможна зачистка поврежденных мест наждачным бруском или наждачной бумагой с последующей полировкой. Сферичность, тарелки при этом не должна нарушаться.

При смене толкателей особое внимание должно быть уделено подбору их к гнездам в блоке, так как в случае неправильного подбора возможны задиры тарелок толкателей и кулачков распределительного вала или стуки толкателей.

При подборе толкатель, смазанный жидким минеральным маслом, должен плавно опускаться под собственной тяжестью в гнезде блока. Указанную проверку толкателя надо производить в нескольких положениях, поворачивая его вокруг оси.