Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

ремонт двигателей 4062 и 402

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ДВИГАТЕЛЯ

Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал

Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит замене.

В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в районе верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший - в нижней части, при положении поршня в НМТ.

При ремонте цилиндров предусмотрены два ремонтных размера:№-й и 2-й. С такими же ремонтными размерами выпускаются поршни и поршневые кольца.

Все цилиндры блока должны, как правило, обрабатываться под один и тот же ремонтный размер с отклонениями +0,024 мм, установленными для цилиндров номинального размера за исключением случаев,. когда требуется "вывести" неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,10 мм) - в этом случае допускается исправление только дефектных цилиндров.

Если для ремонта имеется ограниченное количество поршней, рекомендуется рассчитать отклонения диаметра для каждого цилиндра (исходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре с обеспечением зазора 0,024-0,048), и под эти размеры расточить цилиндры.

Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в замене их на ремонтные (увеличенной толщины), с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер с допуском, установленным для опор номинального размера - в зависимости от степени износа опорных шеек вала. Перед ремонтом опор необходимо снять трубу 7 (см. рис. 12). При установке ремонтных втулок необходимо обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности.

Шейки промежуточного вала шлифуют под ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера, в случае износа, превышающего максимально допустимый.

Повреждения резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток восстанавливают метчиком под номинальный размер.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срыв резьбы более двух ниток, восстанавливаются нарезанном резьбы увеличенного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой резьбовых спиральных вставок. Последний способ наиболее эффективен и менее трудоемок.

Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала

КОНТРОЛИРУЕМЫЕ
ПАРАМЕТРЫ

РАЗМЕР ПО
РАБОЧЕМУ
ЧЕРТЕЖУ,
мм

ПРЕДЕЛЬНО
ДОПУСТИМЫЙ
РАЗМЕР, мм

РЕМОНТНЫЕРАЗМЕРЫ, MM

1-й

2-й

Диаметр цилиндров

+0,084

92,0 +о,о24-

92,15

+0,024

92,5 +о,о24-

„ +0,084 93,0   +0,024-

Диаметр поршней

92,0 *-*№•

91,9

92,5 **0182-

+0,084 93,0   -0,012-

Зазор между поршнем
и цилиндром (подбор)

0,024

0,048

0,25

-

-

Высота канавки
под компрессионное кольцо

+0,075

2   +0,050

2,1

-

-

Зазор по высоте между
канавкой и кольцом

0,087

0,050

0,15

-

-

Диаметр опор под вкладыши
коренных подшипников

+0,019

67

67,03

-

-

Радиальное   биение   средних
опор относительно крайних

0,02

0,05

-

-

Диаметр втулок опор промежуточного вала:

передней

+0,050 49   +0,025

49,1

+0,050

48,8 +0,025

-

задней

+0,041 22   +0,020

22,1

+0,041 21,8   +0,020

-

Диаметр шеек промежуточного вала:

передней

49 -0,016

48,95

48,8 -0.016

-

задней

22 -0,013

21,95

21,8-0,013

-

Диаметр кривошипной головки
шатуна

+0019

60

60,03

-

Диаметр поршневой головки
шатуна

+0 007 • •

22 -0.003

21,01

-

Допуск 0,06 мм разбит на 5 групп - через 0,012 мм, "Допуск 0,01 мм разбит на 4 группы-через 0,0025 мм.

Коленчатый вал

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене.

Для удаления продуктов износа в полостях шатунных шеек и в масляных каналах коленчатого вала необходимо вывернуть пробки шеек, промыть (раствором каустической соды, нагретом до 80°С и металлическим ершиком прочистить полости и каналы. После очистки их необходимо промыть керосином, продуть и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки моментом 3,8-4,2 даНМ (3,8-4,2 кгс-м).

При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают метчиком под номинальный размер. Если сорвано две и более ниток, то производят ремонт:

резьба в отверстиях под болты крепления маховика - установкой резьбовых спиральных вставок;

резьба в отверстии под храповик - нарезанием ремонтной резьбы;

резьба в отверстиях под пробки - нарезанием ремонтной резьбы.

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер (1-й, 2-й или 3-й) с допуском, установленным для шеек номинального размера (все шейки шлифуют под один ремонтный размер). Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают полированию.

Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнездами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую.

Ремонт резьбовых отверстий аналогичен указанному для блока цилиндров.

Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно в впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. Негерметичные клапаны извлекаются из головки цилиндров с помощью приспособления ЗМ.7814-5119 для сжатия пружин клапанов (см. рис. 28).

При разборке клапаны уложить в порядке, соответствующем их расположению в головке, для последующей их установки на прежние места.

Перед притиркой клапана следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана притиркой невозможно и следует сначала обработать расточкой седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой превышает 0,20 мм, то следует клапан и втулку заменить новыми. Для запасных частей клапаны выпускаются номинального размера, а направляющие втулки - с припуском на обработку по внутреннему диаметру после запрессовки в головку и с наружным диаметром трех ремонтных размеров: первый - с увеличением на 0,02 мм от номинального, второй - 14,2 +о,о4о мм, третий - с увеличением на 0,02 мм от

второго ремонтного размера.

Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. 31).

Перед выпрессовкой направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров.

Головка цилиндров ремонтопригодна, если после обработки седла клапана, расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное условие не выполнено - головка цилиндров ремонту не подлежит. Головка цилиндров также не подлежит ремонту, если поверхность прилегающая к блоку имеет неплоскостность более 0,1 мм.

При установке новых направляющих втулок их надо охладить в двуокиси углерода ("сухом льду") до температуры минус 40-45°С, а головку цилиндров нагреть до температуры плюс 160-175°С. Втулки при сборке должны вставляться в отверстие головки свободно или с легким усилием.

Втулки первого ремонтного размера устанавливаются в головку без дополнительной обработки отверстий в головке, втулки второго и третьего ремонтных размеров - с предварительной расточкой (разверткои) отверстии до 0 14,2 -одо.

После установки и развертки втулок фаски седел обработать (шлифованием или расточкой), центрируя инструмент по отверстию во втулке. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рис. 32 и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки допускается не более 0,05 мм).

После обработки фасок необходимо уменьшить их ширину с помощью обработки внутренней поверхности седел под углом 30° до размера "в" равного:

2±0,4 мм у седел впускных клапанов;

2±0,3 мм у седел выпускных клапанов.

Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Перед подсборкой головки блока цилиндров необходимо очистить камеры сгорания и газовые каналы от нагара и от-

ложений, предварительно смочив нагар керосином, это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли при дыхании. Протереть и продуть их сжатым воздухом.

На установленные направляющие втулки клапанов необходимо одновременно установить с помощью оправки 6999-7926 опорные шайбы пружин и напрессовать маслоотражательные колпачки. Стержни клапанов смазать маслом, применяемым для двигателя, вставить клапаны во втулки согласно порядку их установки и собрать их с пружинами с помощью приспособления ЗМ.7814-5119 (см. рис. 28). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. Залить керосин в газовые каналы и убедиться в герметичности клапанов.

Для определения зазора в подшипниках распределительных валов нужно все крышки подшипников установить в соответствии с их номерами.

Перед установкой крышек "1", "2", "3", "4", "5", "6", "7" и "8" постели головки блока цилиндров необходимо смазать маслом, применяемым для двигателя. Центрирование, указанных крышек, производится с помощью цилиндрической оправки диаметром 35 -ад мм, уложенной в

постели. После затяжки крышек моментом№,9-2,ЗдаН-м (1,9-2,3 кгс-м) оправку извлечь в сторону заднего торца головки цилиндров (при этом задняя крышка головки цилиндров должна быть снята). Если в одном из подшипников зазор окажется более 0,15 мм, то нужно заменить либо головку блока цилиндров, либо распределительный вал.

Зазор между отверстием под гидротолкатель и гидротолкателем не должен превышать 0,15 мм. При большем зазоре нужно заменить либо гидротолкатель, либо головку блока цилиндров.

Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно-допустимые. После проверки валов необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков.

Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов

Радиальное биение средней опорной шейки Высота кулачков

КОНТРОЛИРУЕМЫЕ
ПАРАМЕТРЫ

РАЗМЕР
ПО РАБОЧЕМУ
ЧЕРТЕЖУ, мм

ПРЕДЕЛЬНО
ДОПУСТИМЫЙ
РАЗМЕР, мм

РЕМОНТНЫЕ РАЗМЕРЫ, мм

1-й

2-й

3-й

Диаметр отверстия под направляющие втулки клапанов

-0,023

14 -0,050

13,98

-

-0,023

14,2 -0,050

-

Диаметр наружный направляющих втулок клапанов

+0,058

14 +0,040

-

+0,078

14,0 +0,060

+0.058

14,2 +0,040

+0.058

14,2 +0,040

Диаметр стержней клапанов

8 -0,020

7,95

-

-

-

Диаметр отверстий направляющих втулок, запрессованных в головку:
впускного клапана выпускного клапана

+0,040 8   +0,022

+0,047 8   +0,029

8,1 8,15

-

-

-

Диаметр гидротолкателя

-0.025 О О   -0,041

34,95

-

-

-

Диаметр отверстия под гидротолкатель

35 +0№

35,1

-

-

-

Диаметр опор под переднюю шейку распределительных валов

42 +0№

42,05

-

-

-

Диаметр опор под шейки распредели тельных валов

35+а°й

35,05

-

-

-

Диаметр первой опорной шейки распределительных валов

-0,050

42 -о,О75

41,9

-

-

-

Диаметр опорных шеек распредели тельных валов

-0,050 О О  -0,075

34,9

-

-

Гидронатяжитель

0,025 46,0±0,25

0,04 45,5

-

-

-

При ремонте двигателя гидронатяжители необходимо разобрать, промыть их детали и собрать ("зарядить").

Разборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

вывернуть корпус клапана№(см. рис. 11) из корпуса 4 гидронатяжителя;

вынуть из корпуса 4 пружину 5 и плунжер 3.

Сборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

на закрепленную вертикально оправку (рис. 33) установить корпус 4 гидронатяжителя;

в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 6 на плунжере в оправку, предварительно смазав пару маслом, применяемым для двигателя;

в плунжер вставить пружину 5. На пружину установить корпус клапана гидронатяжителя№, сжимая пружину, завернуть его в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе.

Внимание!

/. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выступающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

2. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии плунжерной пары.

Водяной насос

Наиболее характерной неисправностью водяного насоса является течь охлаждающей жидкости через сальник в результате износа кольца скольжения сальника и рабочего торца ступицы крыльчатки, а также потери упругости манжеты сальника. Подтекание охлаждающей жидкости через сальник обнаруживается через контрольное отверстие, расположенное в средней части корпуса насоса, внизу.

Другой неисправностью является износ подшипника насоса. Это вызывает шумную работу насоса. Износ подшипника можно определить по величине осевого перемещения наружной обоймы относительно валика, которая не должна превышать 0,25 мм при нагрузке№даН (кгс).

Устранение обеих неисправностей достигается заменой изношенных деталей новыми, для этого необходимо разобрать водяной насос.

Разборка насоса производится в следующем порядке:

съемником снять крыльчатку (рис. 34);

съемником снять ступицу (рис. 35);

вывернуть фиксатор подшипника;

выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рис. 36);

выпрессовать из корпуса сальник.

Промыть и очистить детали насоса, удалить отложения с крыльчатки и корпуса. Изношенный рабочий торец ступицы крыльчатки шлифовать до устранения выработки "как чисто".

Сборка насоса производится в следующем порядке:

с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рис. 37), предварительно нанеся на соединяемые поверхности клей-герметик "Эластосил 137-83";

запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпало с отверстием в корпусе насоса (рис. 38),

подшипник заполнен смазкой на заводе-изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует;

завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило самоотворачивание фиксатора;

напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер 106,0±0,2 мм (рис. 39);

напрессовать крыльчатку на валик подшипника, обеспечив зазор между крыльчаткой и корпусом 0,9-1,3 мм (рис. 40).

При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать

корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т. е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика.

Масляный насос

При неисправностях в систе- __.

ме смазки, вызванных неполадка- V" ми в работе масляного насоса, его необходимо разобрать.

Порядок разборки:

отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;

отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок 7 (см. рис. 16) и перегородку 6;

вынуть из корпуса ведомую шестерню 5 и валик 3 с ведущей шестерней№в сборе;

вынуть шайбу 3 (см. рис. 17), пружину 2 и плунжер№едукционного клапана из приемного патрубка, предварительно сняв шплинт 4;

промыть детали и продуть сжатым воздухом.

Для проверки работы редукционного клапана необходимо убедиться в том, что его плунжер перемещается в своем отверстии свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии.

Длина пружины в свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие на пружину при сжатии ее на 10 мм должно быть 4,6 даН (кгс). При ослаблении усилия пружину необходимо заменить.

Если на плоскости перегородки масляного насоса обнаруживается выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки "как чисто". При больших износах корпуса насос следует заменить новым.

Сборка насоса:

установить плунжер, пружину и шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом, предварительно смазав плунжер маслом, применяемым для двигателя;

установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

установить перегородку, приемный патрубок и привернуть их к корпусу четырьмя болтами с шайбами моментом№,4-1,8 даН-м (кгс-м).

установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса.

Проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром№,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90% керо-синаи 10% масла М8В или М-бз/Ю-П. Уровень смеси в бачке должен

быть на 20-30 мм ниже плоскости разъема корпуса и перегородки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 мин1 давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 120 кПа (1,2 кгс/см2), а при 750 мин1 от 400 до 500 кПа (от 4 до 5 кгс/см 2).